近日，记者走进兰州兰石换热设备有限责任公司(简称“兰石换热”)的可拆车间，一台焊接机器人正沿预设轨迹，精准焊接板式热交换器的板片与加强块。过去需五名操作工协同完成的工序，如今只需一名技术人员操作和巡检。同样的智能化场景也出现在兰州新区精细化工园区，在兰州助剂厂股份有限公司(简称“兰州助剂厂”)的控制中心里，13条引发剂生产线满负荷运转，技术人员轻点鼠标即可精准调控关键参数；而在甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司(简称“蓝科高新”)的综合车间，一批批空冷器、换热器整装待发，即将运往陕西榆林等重点石化项目现场。

　　三家企业虽赛道不同、产品各异，却拥有一个含金量十足的共同身份——国家级专精特新“小巨人”。它们扎根兰州，深耕主业，以核心技术突破市场瓶颈，在各自细分领域跑出了“加速度”，为区域经济高质量发展注入了强劲动力。

　　数智提质 攻坚核电换热国产化

　　兰石换热技术部副经理王守银向记者介绍：“‘十四五’期间，我们成功申报‘先进级智能工厂’，核心业务数字化覆盖率达85%，关键工序数控化率超80%。”在他看来，智能化、数字化、标准化转型正在彻底重塑传统板式热交换器的制造模式，成为企业提质增效的核心抓手。

　　作为我国板式热交换器行业的先行者、国内该领域唯一一家国有专精特新企业，兰石换热深耕主业已六十余载，稳居行业第一梯队。自1965年研制出国内首台板式热交换器以来，企业屡创行业“首台套”纪录。2021年，针对核电站冷却水系统中笔帽螺等海生物堵塞板式热交换器的痛点，企业启动核电用大型深波纹板式热交换器的自主研发。如今，这一产品已成功应用于大亚湾等诸多核电站，为电站改造和新电站换热设备选型提供了示范。2025年，企业自主研发的大型印刷电路板式微通道换热器成功配套“超碳一号”全球示范工程，技术实现100%国产化，为我国超临界二氧化碳余热发电领域突破国外垄断提供了核心装备支撑。

　　近年来，企业自主开发了兰石智慧供热平台，构建与实际物理供热系统全过程相映射和融合的数字孪生模型，结合5G、工业互联网、大数据、人工智能等技术，形成集供热数据融合、热网运行状态感知与监控、在线仿真与运行态势分析、科学决策与智能调控等功能于一体的综合管控平台。实现供热采集智能化、系统调控自动化、运营监管科学化，达到安全、精准、节能、用户满意、绿色环保的目标。

　　记者了解到，兰石换热已搭建省级工程研究中心、博士后工作站等多层次创新平台，与浙江大学、兰州理工大学等深度开展产学研合作，破解“卡脖子”难题。目前持有有效专利78项、软件著作权18项，主持和参与编制15项国家及行业标准。其中主编的NB/T20514《核级板式热交换器设计制造规范》填补了国内行业标准空白，为核电装备国产化与标准化筑牢技术根基。

　　谈及未来，王守银信心满怀，企业将聚焦核能、氢能、储能等新能源领域，开展以板为传热元件的高参数、高效紧凑型热交换器及撬装系统的技术开发、创新和产品升级。同时全力推进“灯塔工厂”项目建设，向四级智能制造成熟度冲刺，力争打造国内领先的新能源板式换热装备研发制造基地。

　　守正创新 领跑有机过氧化物产业发展

　　坐落于兰州新区化工园区的兰州助剂厂，始建于1966年，原为西北师范大学校办企业，由原国家科委立项、原化工部专项投资兴建。专为保障兰州石化高压聚乙烯这一国家首套大型引进乙烯项目落地投产，是中国第一家有机过氧化物专业工厂。

　　有机过氧化物是什么？它有什么用处？面对记者的疑问，兰州助剂厂副总经理陈德军打了个形象的比方：“它相当于高分子工业的‘DNA’，用量很少，却必不可少。有机过氧化物可以将乙烯等小分子单体，在一定温度和压力下转变为高分子材料。这些材料广泛应用于门窗、管道、人工石材、线缆保护层等领域。小到一粒纽扣，大到一辆列车，均有其应用场景。不仅如此，有机过氧化物还可用于光伏、新能源、特种高分子等前沿新材料领域，是支撑新材料产业发展的重要基础原料。”

　　2021年，企业整体搬迁至兰州新区化工园区，迎来发展新阶段。“新厂区控制中心集生产、安全、环保、消防于一体，配套13条引发剂专业生产线及‘三废’处理系统，搭载全天候智能监控体系，实现全流程精准管控。”陈德军告诉记者，与老厂区相比，新厂区智能化生产模式大幅优化生产流程、压缩人力成本、提升产品良品率，综合生产效率显著提升，产业竞争力持续增强。

　　如今，企业产品不仅覆盖国内各大石化产业基地，还远销全球30多个国家和地区，出口占比达20%以上。陈德军坦言，立足新发展阶段，企业将持续深耕有机过氧化物系列产品，聚焦绿色助剂、可降解材料等新兴赛道，持续强化技术攻关、优化产品结构、拓展市场空间，带动区域精细化工产业链集聚升级，全力打造西部精细化工创新发展标杆。

　　科研领航 打造绿色石化装备标杆

　　在蓝科高新的展厅里，一块块奖牌记录着企业的历史。这家由1960年成立的国家级科研院所改制的央企控股上市公司，深耕能源装备领域六十余年，是国家级专精特新“小巨人”企业、国家绿色工厂、国家专利示范企业，凭借深厚科研积淀、全链条服务能力，稳居国内石油石化与新能源装备行业第一梯队。

　　与其他制造企业不同，蓝科高新骨子里带着“科研基因”。企业拥有2个国家级质检中心、1个国家级科研平台及9个省部级科研平台，主持和组织编制了80余类、430余项国家和行业标准，截至目前，企业持有有效发明专利78件、有效实用新型专利216件以及40项软件著作权。

　　“我们的优势在于，既懂设计，又懂制造，可以实现研发设计与智能制造的深度融合。”蓝科高新总经理助理李树勋说。企业构建了“装备研发+工程总包+全生命周期运维”一体化服务模式，打破单一制造局限。业务覆盖石油、化工、电力、船舶、新能源等多个领域，产品成功应用于高含硫天然气净化、火电灵活性改造、光热储能等重点工程项目，服务网络辐射全球20多个国家和地区。

　　针对高端能源装备“卡脖子”问题，蓝科高新联合高校组建攻坚专班，突破异种金属焊接、超大薄壁成型、极端工况仿真等核心技术，摆脱国外软件与工艺封锁，实现多款高端装备完全自主可控，相关成果已应用于国内外多个光热发电项目。在绿色制造方面，企业推进生产节能改造，升级中水回用、废气粉尘治理系统，实现固废危废合规处置，达成生产过程低碳化、产品供给绿色化，2023年获评“国家绿色工厂”。

　　展望未来，蓝科高新将聚焦传热与节能技术、球罐及光热储能技术、油气分离与处理技术等领域，持续打造“技术先进、成本效益高、产品质量优、市场声誉好”的企业形象。（ 本报记者 陶奕冰 文/图）